문제 해결 기법 problem-solving techniques

1. 문제 해결 기법

문제 해결 프로세스는 체계적인 방식으로 문제를 식별, 분석 및 해결하기 위한 구조화된 접근 방식이다. 프로세스와 관련된 단계는 다음과 같다:

문제를 식별한다: 문제 해결 프로세스의 첫 번째 단계는 당면한 문제 또는 문제를 식별하는 것이다. 여기에는 다수의 소스로부터 정보를 수집하고 문제의 분석을 수행하는 것이 포함될 수 있다.

문제를 정의한다: 일단 문제가 확인되면, 다음 단계는 그것을 명확하고 정확하게 정의하는 것이다. 여기에는 문제의 범위, 문제의 원인이 되는 요인 및 문제의 잠재적 영향을 명시하는 것이 포함된다.

대체 솔루션 생성: 문제가 정의되면 다음 단계는 대체 솔루션을 생성하는 것이다. 여기에는 브레인스토밍 세션, 연구 또는 주제 전문가와의 상담이 포함될 수 있다.

대안 솔루션 평가: 대안 솔루션을 생성한 후 다음 단계는 각 솔루션의 잠재적인 효과, 실현 가능성 및 영향을 기준으로 각 솔루션을 평가하는 것이다.

최적의 솔루션 선택: 대체 솔루션을 평가한 후 다음 단계는 이전 단계에서 확인된 기준에 따라 최적의 솔루션을 선택하는 것이다.

솔루션 구현: 최적의 솔루션을 선택한 후 다음 단계는 구현하는 것이다. 여기에는 실행 계획 개발, 책임 할당 및 일정 설정이 포함될 수 있다.

솔루션 모니터링 및 평가: 솔루션이 구현되면 다음 단계는 효과를 모니터링하고 평가하는 것이다. 여기에는 진행 상황을 추적하고, 발생하는 문제를 식별하고, 필요한 조정을 수행하는 작업이 포함된다.

루프 닫기: 문제가 해결된 후 마지막 단계는 문제 해결 프로세스를 문서화하고, 결과를 이해 관계자와 공유하며, 학습한 교훈을 향후 프로세스에 통합하여 루프를 종료하는 것이다.

조직은 체계적인 문제 해결 프로세스를 따름으로써 문제를 적시에 효과적으로 식별, 분석 및 해결하는 능력을 향상시킬 수 있다.

 

2. 주요 문제 해결 기법

(1) 맥킨지 기법

McKinsey & Company는 전략, 운영, 조직 및 기술 분야에서 서비스를 제공하는 글로벌 경영 컨설팅 회사이다. 이 회사는 비즈니스 전략, 경영 컨설팅 및 조직 변화에 널리 사용되는 다양한 기술과 프레임워크를 개발했다. 다음은 맥킨지의 몇 가지 기술이다:

McKinsey 7-S 프레임워크: McKinsey 7-S Framework는 전략, 구조, 시스템, 스타일, 직원, 기술, 공유 가치 등 조직의 7가지 핵심 요소를 분석하고 조정하기 위한 도구이다.

맥킨지 성장 피라미드: 맥킨지 성장 피라미드는 기업의 지속적인 성장을 달성하기 위한 틀이다. 역량 구축, 가치 잠금 해제, 인접성 추구, 신사업 창출 등 4단계로 구성된다.

McKinsey 3-Horizon Framework: McKinsey 3-Horizon Framework는 기업의 혁신을 관리하기 위한 도구이다. 그것은 세 개의 지평선으로 구성되어 있다: Horizon 1(현재 비즈니스 모델), Horizon 2(인접 기회) 및 Horizon 3(신성장 기회).

McKinsey Digital Quotient (DQ): McKinsey Digital Quotient (DQ)는 회사의 디지털 성숙도를 평가하는 도구이다. 그것은 디지털 전략, 디지털 역량, 디지털 문화의 세 가지 영역에서 회사의 역량을 측정한다.

McKinsey 변환 모델: McKinsey Transformation Model은 조직 변화를 관리하기 위한 프레임워크이다. 그것은 비전, 성과, 통치, 리더십, 재능, 문화, 그리고 실행의 7가지 요소로 구성되어 있다.

McKinsey Capability Center: McKinsey Capability Center는 리더십, 전략 및 운영과 같은 영역에서 역량을 구축하기 위한 교육 프로그램을 개발하고 제공하기 위한 플랫폼이다.

이는 비즈니스 및 경영 컨설팅에서 널리 사용되는 McKinsey 기법과 프레임워크의 몇 가지 예에 불과하다. 각 기술은 복잡한 비즈니스 문제를 해결하고 조직 변화를 주도하기 위한 구조화된 접근 방식을 제공하도록 설계되었다.

 

 

(2) KT 기법

Kepner-Tregoe technique으로도 알려진 KT 기법은 찰스 케프너와 벤자민 트레고에가 1950년대에 개발한 문제해결 방법론이다. 복잡한 문제나 문제를 분석하고 해결하기 위한 구조화된 접근 방식이며, 비즈니스 및 기술적 맥락에서 자주 사용된다.

KT 기술은 문제를 더 작고 관리하기 쉬운 구성요소로 분해한 다음 각 구성요소를 개별적으로 분석하는 것을 포함한다. 이를 통해 문제의 근본 원인을 파악하고 잠재적인 해결책을 개발할 수 있다. KT 기술의 4가지 주요 단계는 다음과 같다:

상황 분석: 여기에는 문제를 정의하고, 목표와 목표를 식별하고, 상황에 대한 데이터와 정보를 수집하는 것이 포함된다.

문제 분석: 여기에는 문제를 더 작은 구성요소로 나누고 이들 간의 인과관계를 식별하는 것이 포함된다. 이는 문제의 근본 원인을 식별하는 데 도움이 된다.

의사결정 분석: 여기에는 실현 가능성, 효율성 및 비용과 같은 기준을 기반으로 잠재적 솔루션을 평가하는 것이 포함된다. 이것은 최선의 행동 방침을 결정하는 데 도움이 된다.

잠재적 문제 분석: 여기에는 선택한 솔루션을 구현하는 동안 발생할 수 있는 잠재적인 문제나 장애물을 예측하고 계획하는 것이 포함된다.

전반적으로 KT 기법은 개인과 팀이 보다 많은 정보에 입각한 결정을 내리고 복잡한 문제를 보다 효과적으로 해결할 수 있도록 도와줄 수 있는 유용한 문제 해결 접근법이다.

 

(3) 트리즈

트리 데이터 구조(Tree data structure)는 컴퓨터 과학에서 문자열을 효율적으로 저장하고 검색하기 위해 일반적으로 사용되는 트리 형태의 데이터 구조이다. "trie"라는 단어는 구조물의 주요 목적을 반영하는 "trie"의 줄임말이다.

트리에서 각 노드는 접두사 또는 완전한 문자열을 나타내며 트리의 가장자리는 개별 문자를 나타낸다. 따라서 트리의 루트에서 노드까지의 경로는 문자열을 나타낸다. 예를 들어, 문자열 집합인 "apple", "application", "banana", "band"를 생각해 보십시오. 이 문자열에 대한 트리는 다음과 같다:

[코드]

         ROOT
         /  \
        a    b
       / \    \
      p   p    a
     /   / \    \
    p   l   l    n
   /   /     \    \
  l   i       e    d
 /   / \       \    \
e   c   t       n    /
   /     \       \  /
  a       i       a n
 / \     / \       | 
p   t   o   n     a p
   /           \
  n             t

 

트리 구조의 중요한 장점 중 하나는 빠른 문자열 검색 기능이다. 지정된 문자열을 검색하려면 문자열과 일치하는 경로를 따라 트리의 노드를 통과하기만 하면 된다. 따라서 검색 작업의 시간 복잡도는 O(m)이며, 여기서 m은 검색 문자열의 길이이다. 이것은 Trie 데이터 구조를 철자 검사기, 자동 완성 기능, 컴퓨터 네트워크의 라우팅 알고리즘과 같이 빠른 문자열 일치를 필요로 하는 많은 응용 프로그램에 이상적으로 만든다.

전반적으로 트리 데이터 구조는 문자열을 효율적으로 저장하고 검색할 수 있는 강력한 도구이므로 프로그래머의 도구 상자에 귀중한 추가가 된다.

 

(4) 토요타웨이

도요타 웨이(Toyota Way)는 도요타 자동차의 생산과 사업 운영을 지도하는 경영 철학이자 원칙이다. 1950년대에 오노 타이이치, 신고 시게오, 도요다 에이지가 개발하였으며, 이후 린 생산과 지속적인 개선을 위해 널리 인정받는 모델이 되었다.

도요타 웨이는 지속적인 개선과 사람들에 대한 존중이라는 두 가지 주요 기둥에 기반을 두고 있다. 지속적인 개선은 폐기물의 식별과 제거, 완벽을 추구하고 더 나은 방법을 찾는 것을 포함한다. 사람에 대한 존중은 직원과 고객을 존중하고, 팀워크와 권한 부여의 문화를 만들고, 공동 책임감을 촉진하는 것을 포함한다.

도요타 웨이는 4개의 범주로 구성된 14개의 원칙에 따라 제작된다:

철학:
단기적인 목표를 희생하더라도 장기적인 철학에 근거하여 결정한다.
지속적인 프로세스 흐름을 생성하여 문제를 표면화한다.
과잉 생산을 방지하기 위해 "당김" 시스템을 사용한다.
직원들에게 과도한 부담을 주지 않도록 작업량을 평준화한다.
프로세스:
시각적 시스템을 사용하여 프로세스를 관리한다.
신뢰할 수 있고 철저하게 테스트된 기술만 사용하십시오.
작업 및 프로세스를 표준화하여 효율성과 품질을 개선한다.
엄격한 문제 해결 기술을 사용한다.
사용자 및 파트너:
일을 철저히 이해하고, 철학을 살며, 다른 사람들에게 가르치는 리더를 키워라.
귀사의 철학을 따르는 우수한 인력과 팀을 개발하십시오.
파트너 및 공급업체의 확장된 네트워크를 존중하십시오.
문제 해결:
직접 가서 상황을 철저히 이해해 보세요.
모든 옵션을 철저히 고려하여 합의에 따라 천천히 결정하고 신속하게 실행한다.
끊임없는 성찰과 지속적인 개선을 통해 학습 조직이 된다.
전반적으로, 도요타 웨이는 협업, 지속적인 개선, 그리고 사람들에 대한 존중의 중요성을 강조한다. 그것은 도요타의 제조와 사업 운영에 상당한 영향을 끼쳤으며, 다른 많은 회사들이 유사한 원칙과 관행을 채택하도록 영감을 주었다.

 

(5) 시나리오 플래닝

시나리오 계획은 다양한 가능한 결과를 예측하고 준비하기 위해 여러 잠재적 미래 시나리오를 식별하고 분석하는 전략적 계획 기법이다. 기업, 조직, 정부는 다양한 가능한 미래와 잠재적 영향을 탐색하여 의사결정을 개선하는 데 사용한다.

시나리오 계획 프로세스에는 일반적으로 다음 단계가 포함된다:

범위 정의: 첫 번째 단계는 고려해야 할 주요 문제와 불확실성을 포함하여 시나리오 계획 연습의 범위를 정의하는 것이다.

주요 동인 식별: 다음 단계는 경제 동향, 기술 발전, 인구 통계학적 변화, 지정학적 발전 등 미래를 형성할 변화의 핵심 동력을 파악하는 것이다.

시나리오 개발: 식별된 주요 동인을 기반으로, 다음 단계는 다양한 가능한 미래를 설명하는 다양한 그럴듯한 시나리오를 개발하는 것이다. 각 시나리오는 내부적으로 일관성이 있어야 하며 미래에 세상이 어떻게 보일지에 대한 자세한 설명을 제공해야 한다.

영향 분석: 시나리오가 개발되면 다음 단계는 각 시나리오가 운영, 고객, 이해관계자 및 경쟁업체를 포함하여 조직 또는 비즈니스에 미치는 잠재적 영향을 분석하는 것이다.

전략 개발: 마지막으로, 시나리오 분석을 통해 얻은 통찰력을 바탕으로 조직은 다양한 가능한 미래에 대비하고 대응하기 위한 전략과 계획을 개발할 수 있다.

시나리오 계획은 조직이 다양한 가능한 결과를 예측하고 준비하는 데 도움이 되기 때문에 전략적 계획 및 위험 관리를 위한 귀중한 도구이다. 다양한 시나리오와 잠재적인 영향을 탐색함으로써 조직은 더 많은 정보에 입각한 의사 결정을 내리고, 탄력성을 구축하며, 변화하는 환경에 보다 효과적으로 적응할 수 있다.

 

(6) SK 일처리 5단계

SK(Selection and Kitting)는 제조업 등에서 부품 조립을 간소화해 완제품으로 만드는 공정이다. SK 프로세스에는 일반적으로 몇 가지 단계가 포함되며, 그 중 5단계가 가장 중요하다.

SK 프로세스의 5단계는 완성품에 부품을 실제 조립하는 것이다. 이 단계에는 이전 단계에서 선택되고 고정된 개별 부품 또는 구성 요소를 가져와 완전한 제품으로 조립하는 작업이 포함된다.

조립 프로세스는 일반적으로 각 구성 요소가 정확하고 올바른 순서로 조립되었는지 확인하기 위해 일련의 지침 또는 표준 작동 절차를 따르는 것을 포함한다. 조립은 제품의 복잡성과 사용 가능한 자원에 따라 수동 또는 공구 또는 기계의 도움을 받아 수행할 수 있다.

조립 공정 중에 품질 관리 검사를 수행하여 각 구성 요소가 올바르게 설치되고 완제품이 요구되는 사양을 충족하는지 확인하는 경우가 많다. 모든 결함이나 문제는 제품이 완성되기 전에 식별되고 수정된다.

제품을 조립한 후에는 일반적으로 모든 품질 및 성능 표준을 충족하는지 확인하기 위해 추가 테스트 또는 검사를 거칠다. 문제가 발견되면 제품을 분해하여 재작업하거나 필요에 따라 수리할 수 있다.

전체적으로 SK 공정의 5단계는 완성품에 부품을 실제 조립하는 과정을 수반하기 때문에 제조 공정에서 중요한 단계이다. 제조업체는 일련의 지침을 따르고 품질 관리 검사를 수행하여 최종 제품이 모든 사양과 요구 사항을 충족하는지 확인할 수 있다.